记者探访江苏常州滨江经济开发区的中简科技股份有限公司（下称中简科技）时，看到车间里原丝牵伸输送，丝轮转动有序，氧化碳化炉内高温蒸腾，一卷卷黑色碳纤维丝顺利下线。
图为中简科技智能化生产车间。（新华网 李然 摄）
“碳纤维细得不到头发丝的十分之一，强度却是普通钢的6至7倍，堪称航空航天及高端装备制造的‘黑色黄金’。”中简科技董事、总经理李辉向介绍道，“不过由于工艺复杂、技术门槛高，这类材料长期依赖进口，成了我国材料领域的‘卡脖子’难题。”
为攻克行业共性技术，中简科技携手哈尔滨工业大学、东华大学等高校，组建产学研用协同攻关联合体，多年深耕不辍。“现在，我们已建成自主可控的完整产线，从原丝制备、碳化工艺到表界面调控及核心装备，均实现国产化，彻底甩掉了对外来技术与设备的依赖包袱。”李辉表示。
7月上旬，由中简科技牵头完成的“湿法高性能碳纤维制备关键技术及产业化”项目通过科技成果鉴定，整体技术达国际领先水平，成功实现国产湿法T1100级碳纤维的高效规模化制备，相关产品已批量用于航空航天高端领域。
“湿法T1100碳纤维量产，既解决了高端材料‘有没有’的问题，也补齐了供给‘够不够’的短板。”中简科技总监王世伟指出，国产湿法高性能碳纤维不仅支撑航空航天与海上风电轻量化部件，更为新能源汽车、低空飞行器、高端体育器材等民用领域开辟了广阔空间。
单点突破带动区域产业链崛起。以中简科技为链主，当地构建起“3+2+X”碳材料产业格局。作为常州市碳纤维产业发展主阵地，滨江经济开发区的长三角碳纤维及复合材料技术创新中心，已集聚碳纤维产业链企业60余家。
如今，国产碳纤维完成从“卡脖子”到“全领域普及”的跨越。曾经的“高冷材料”凭借技术自主与产业集群协同，不断降低成本，走进千家万户，以新质生产力赋能产业高质量发展。
这是4月30日拍摄的上海石化48K大丝束碳纤维成品。新华社记者 陈浩明 摄
打破垄断！降价70%！
国产航空制动材料实现“弯道超车”
制动系统是保障飞机起降安全的关键技术之一。过去，高性能刹车盘的生产销售长期被海外企业垄断。如今，随着国内新材料技术持续突破，我国民用航空制动领域全面迈入国产化自主新阶段。
中国航空工业集团首席技术专家刘劲松介绍，早期的飞机、汽车、火车多使用粉末冶金刹车盘，俗称“钢刹车”。随着飞机速度提升、能量增大，刹车盘温度可达一千多摄氏度，导致钢铁熔化。在此背景下，国际上开始研究碳/碳刹车盘。
相比金属刹车材料，碳材料具备重量轻、耐高温、寿命长等不可替代优势，目前国际主流民航客机均已规模化采用。但长期以来，民航碳刹车属于高价耗材，整套备件单价高昂，被业内称为“黑色黄金”。依托国内材料产业攻关，我国在传统碳/碳刹车基础上自主研发碳/陶刹车材料，其耐潮湿、抗高温，全温域制动更稳定，实现了关键制动材料技术的弯道超车。
刘劲松表示，碳刹车盘长期被国外3到4家企业垄断，一套碳刹车盘年更换成本数十万元，一架飞机一年需一两百万元。国内同行进入该领域后，国外供应商大幅下调价格，降幅超过70%。
业内人士指出，国产民用高性能刹车材料应用边界持续拓宽，正全面延伸至新兴航空领域。从高性能碳基复合刹车材料研究、刹车盘制备，到防滑电控刹车系统应用，整套产业链已全部实现本土化量产。
